走進福建中煙龍岩煙草工業有限責任公司制絲車間，中控室大屏上，烘絲溫度、物料流量、含水率等參數實時跳動，參數校驗系統自動比對、智能預警﹔生產線上，操作人員輕點鼠標即可完成跨工序協同調度。這幅高效協同的生產圖景，正是龍煙公司推進制造業高端化、智能化、綠色化轉型的生動縮影。

今年政府工作報告提出，“拓展智能制造，新建設一批智能工廠和智慧供應鏈”。福建中煙以數字化轉型為突破口，在龍煙制絲車間探索構建物聯網全集控模式，走出一條傳統制造企業培育新質生產力、推動高質量發展的新路徑。

福建中煙以數字化轉型為突破口，探索構建物聯網全集控模式

面對傳統制造模式中參數核驗依賴人工、過程監測缺失、異常響應滯后等共性難題，制絲車間主任林豫璋表示：“傳統生產模式已難以應對成本與效率的雙重挑戰。”制絲車間以物聯網全集控賦能生產執行，部署感知設備實現全流程數據實時採集，開發參數自動校驗系統，覆蓋5條生產線超5000個參數，產前校驗時間從3分鐘壓縮至10秒，效率提升94.4%﹔建立斷流預警模型，讓異常響應從“被動應對”轉向“主動管控”。全集控模式實施以來，成功攔截37起潛在斷流，斷流指數從1.25%降至0.35%，生產穩定性實現質的飛躍。

在制絲車間，“數據”正在重新定義生產邏輯：參數校驗系統自動比對設定值與實測值，異常參數實時預警，實現從“人工判斷”到“數字決策”的跨越﹔多牌號參數自動切換功能，換批時間平均縮短26%。數據還驅動設備管理變革，設備維修從“事后維修”轉向“預測維護”。以CTD斷流攻關為例，技術團隊連續追蹤3個月物聯網數據，優化風機頻率與風門開度匹配，該工段斷流次數下降65%。

智能化與綠色化相輔相成。在烘絲段，系統實時監控蒸汽施加量、筒壁壓力等參數，自動調節能源供給，烘絲段能耗降低8%，推動能耗精准管控，備件管理通過數據治理優化庫存結構，積壓資金下降近30%，單位產品生產成本降低2.8%，能耗同比下降3.5%。

數字化轉型的深層支撐在於人才隊伍轉型。制絲車間同步構建數字化人才培育體系，推行“師徒結對+實踐攻堅”模式，圍繞“斷流預警優化”“參數校驗效率提升”等重點課題組建攻關小組，讓骨干在實戰中錘煉本領。目前，制絲車間已培育數字化骨干91人，熟練掌握物聯網運維、數據分析等能力的人員佔比從35%提升至60%，一支既懂工藝又精技術的復合型隊伍為龍煙數字化轉型提供了堅實保障。

傳統制造業轉型升級，有效提升生產穩定性

從人工核驗到智能校驗，從被動應對到主動管控，從粗放能耗到精細用能，龍煙公司的實踐表明，傳統制造業轉型升級，關鍵在於推動數字技術與實體經濟深度融合。

今年是“十五五”開局之年，也是制造業轉型升級的攻堅之年。龍煙公司以物聯網全集控為突破口，將智能化改造融入生產全流程，為卷煙工業企業推進新型工業化、培育新質生產力提供了可借鑒的實踐樣本。（文/圖 劉理建）