從最初預算數百萬元到最終實際投入較低成本，系統故障率截至目前降至0、數據採集效率提升93%、硬件資源利用率提升267%……截至2026年5月，福建中煙龍岩金葉復烤有限責任公司（以下簡稱金葉公司）打葉復烤中控系統升級改造項目已連續穩定運行超8個月，用“小投入撬動大效能”的實踐，為企業數智化轉型探索出一條可復制、可推廣的低成本路徑。

作為生產環節的“神經中樞”，金葉公司原有中控系統已運行13年，隨著行業數字化轉型要求不斷提升，“老中樞”的短板日益凸顯，不僅影響生產效率，也給產品質量穩定帶來隱患。

面對系統升級的迫切需求，金葉公司沒有走“推倒重來、高價採購”的常規路線，而是秉持“效能優先、精准投入”的原則，組建以企業技術骨干為主的自主研發團隊，確立了“硬件利舊、軟件升級、架構重構、安全加固”的改造思路。

“當時行業同類改造項目的普遍預算都在數百萬元以上，我們最初的預算也是居高不下，但團隊反復論証后認為，很多軟硬件還有利用價值，很多功能可以通過自主開發實現，沒必要為‘品牌溢價’買單。”項目負責人姜福煥介紹，正是這種“花小錢辦大事”的理念，讓項目團隊在技術路線上大膽創新，最終將總成本控制在僅為原計劃的13%，真正實現了“降本不降質、小投入大產出”。

技術人員對集控軟件進行安裝部署。姜福煥攝

項目團隊創新採用“七步閉環實施流程”和“三重安全屏障”，從硬件、架構、軟件、安全四個維度實現全面躍升，為生產系統打造了全新的“數智中樞”。硬件層面，資源利用率從15%提升至55%，顯著降低硬件投入成本，故障恢復時間從平均4小時縮短至30分鐘以內﹔架構層面，實現控制邏輯、數據處理、資源分配的分布式部署，系統可用性達99.99%，8個月連續測試無單點故障﹔軟件層面，數據採集效率提升93%，操作響應速度大幅提升﹔安全層面，重構工控網絡安全區域，從源頭阻斷非法接入和惡意攻擊，有效提升集控網絡的安全性。

改造沒有停留在“能用就行”的基礎層面，項目團隊結合企業生產實際需求，自主開發了四大個性化應用功能：PLC網絡診斷實現故障精准定位，自動識別節點離線、鏈路中斷等異常，有效縮短了故障排查時間﹔參數趨勢分析提前預警工藝指標波動，對片煙溫度、水分等關鍵指標的波動風險提前進行預警，有效縮小煙葉質量波動范圍﹔酶制劑畫面集成打破不同工序間的數據孤島，工序協同效率提升30%以上﹔異常報警分級分類實現精准推送，確保關鍵報警信息無遺漏、零延遲傳遞，生產響應速度大幅提升。

生產現場調試與驗証。姜福煥攝

此次升級不僅是系統的迭代，更是企業自主運維能力的“練兵場”。項目實施過程中，金葉公司構建起“理論培訓+模擬演練+項目實操”的人才培養體系，培養出4名集控系統自主運維人員，實現了集控系統的自主維護，徹底擺脫了對外部廠商的技術依賴。

“以前系統出問題，要等廠商工程師上門，少則半天多則幾天，現在我們自己的團隊10分鐘就能定位故障，半小時內解決問題。”企業管理部負責人介紹，公司還建立了完善的應急響應預案，定期開展實戰演練，故障平均修復時間控制在30分鐘以內。

金葉公司的實踐打破了“數字化轉型必須高投入”的刻板認知，通過自主創新、資源復用、精准施策，用遠低於行業平均水平的投入實現了核心生產系統的跨越式升級，為更多傳統制造企業的數字化升級提供可借鑒的實踐經驗。（姜福煥 黃志琦 張哲涵）