凌晨，福建一動力電池生產車間的照明已熄滅大半。IT部張工蹲在極片轉運櫃旁，手電筒的光束在櫃體與紙質台賬之間來回掃動，一頁頁核對溫度記錄。夜班班組的同事走過來，低聲問：“對上了沒？”張工眉頭緊鎖，搖了搖頭：“差著0.8度，對不上。”

極片是動力電池內部最精細的材料之一，怕熱、怕潮，也怕長時間擱置。轉運途中哪怕出現小幅溫度波動，都可能造成整櫃極片報廢。眼前的這組記錄無法閉環，意味著沒有人能准確判斷，異常究竟發生在哪一個工序、哪一個時間節點。手電的光影落在密密麻麻的數字上，張工合上本子站起身。

那一夜，張工沿著產線逐櫃復核轉運記錄，又挨個打電話向各個班組核實流轉情況。時間一點點推移，天色泛白，問題依舊沒能定位。極片轉運一直靠人工記錄、事后補登台賬，信息滯后，一旦出現異常，溯源排查往往耗時耗力，也未必能找到症結。這次經歷讓他開始認真思考：能不能讓極片走到哪裡、存放多久、實時溫度多少，全部有跡可循？

直到中國移動福建公司打造的5G-A無源物聯方案落地，這個設想才真正有了著落。技術人員為一台台極片轉運櫃加裝無源標簽、5G溫度傳感設備和門磁感應設備。無源標簽記錄物料每一次流轉軌跡，溫度傳感設備持續捕捉櫃體內部環境變化，門磁感應則監控櫃門每一次開合動作。所有數據實時回傳到后台平台，只要溫度出現異動，或是物料在某個區域停留時間超出標准，系統就會自動發出預警。原本“說不清”的物料流轉，逐漸形成一條完整可回溯的數字鏈條。

這套實時感知、提前預警的能力，同樣守護著車間裡作業人員的安全。工人們的安全帽前后沿貼上輕薄的柔性電子標簽，車間頂部布設的專用天線可以實時獲取人員位置。一次，在烘箱B3作業區域，有作業人員停留時長逼近安全紅線，中控大屏立刻彈出告警提示。值班員拿起對講機呼叫：“烘箱區B3那位師傅，超時了，撤出來。”現場員工回復：“收到收到，馬上出來。”人員按照作業規范及時撤離，規避了超時滯留帶來的安全隱患。

如今，張工常常站在中控大屏前，盯著不斷跳動的溫度曲線，點開平板查看任意一櫃極片的全流程追溯信息。數字感知把很多過去“事后才知道”的問題，變成了“事前看得見”的提醒，為車間一線的品質管控和人員防護，添上一重踏實的保障。（趙健）