从最初预算数百万元到最终实际投入较低成本，系统故障率截至目前降至0、数据采集效率提升93%、硬件资源利用率提升267%……截至2026年5月，福建中烟龙岩金叶复烤有限责任公司（以下简称金叶公司）打叶复烤中控系统升级改造项目已连续稳定运行超8个月，用“小投入撬动大效能”的实践，为企业数智化转型探索出一条可复制、可推广的低成本路径。

作为生产环节的“神经中枢”，金叶公司原有中控系统已运行13年，随着行业数字化转型要求不断提升，“老中枢”的短板日益凸显，不仅影响生产效率，也给产品质量稳定带来隐患。

面对系统升级的迫切需求，金叶公司没有走“推倒重来、高价采购”的常规路线，而是秉持“效能优先、精准投入”的原则，组建以企业技术骨干为主的自主研发团队，确立了“硬件利旧、软件升级、架构重构、安全加固”的改造思路。

“当时行业同类改造项目的普遍预算都在数百万元以上，我们最初的预算也是居高不下，但团队反复论证后认为，很多软硬件还有利用价值，很多功能可以通过自主开发实现，没必要为‘品牌溢价’买单。”项目负责人姜福焕介绍，正是这种“花小钱办大事”的理念，让项目团队在技术路线上大胆创新，最终将总成本控制在仅为原计划的13%，真正实现了“降本不降质、小投入大产出”。

技术人员对集控软件进行安装部署。姜福焕摄

项目团队创新采用“七步闭环实施流程”和“三重安全屏障”，从硬件、架构、软件、安全四个维度实现全面跃升，为生产系统打造了全新的“数智中枢”。硬件层面，资源利用率从15%提升至55%，显著降低硬件投入成本，故障恢复时间从平均4小时缩短至30分钟以内；架构层面，实现控制逻辑、数据处理、资源分配的分布式部署，系统可用性达99.99%，8个月连续测试无单点故障；软件层面，数据采集效率提升93%，操作响应速度大幅提升；安全层面，重构工控网络安全区域，从源头阻断非法接入和恶意攻击，有效提升集控网络的安全性。

改造没有停留在“能用就行”的基础层面，项目团队结合企业生产实际需求，自主开发了四大个性化应用功能：PLC网络诊断实现故障精准定位，自动识别节点离线、链路中断等异常，有效缩短了故障排查时间；参数趋势分析提前预警工艺指标波动，对片烟温度、水分等关键指标的波动风险提前进行预警，有效缩小烟叶质量波动范围；酶制剂画面集成打破不同工序间的数据孤岛，工序协同效率提升30%以上；异常报警分级分类实现精准推送，确保关键报警信息无遗漏、零延迟传递，生产响应速度大幅提升。

生产现场调试与验证。姜福焕摄

此次升级不仅是系统的迭代，更是企业自主运维能力的“练兵场”。项目实施过程中，金叶公司构建起“理论培训+模拟演练+项目实操”的人才培养体系，培养出4名集控系统自主运维人员，实现了集控系统的自主维护，彻底摆脱了对外部厂商的技术依赖。

“以前系统出问题，要等厂商工程师上门，少则半天多则几天，现在我们自己的团队10分钟就能定位故障，半小时内解决问题。”企业管理部负责人介绍，公司还建立了完善的应急响应预案，定期开展实战演练，故障平均修复时间控制在30分钟以内。

金叶公司的实践打破了“数字化转型必须高投入”的刻板认知，通过自主创新、资源复用、精准施策，用远低于行业平均水平的投入实现了核心生产系统的跨越式升级，为更多传统制造企业的数字化升级提供可借鉴的实践经验。（姜福焕 黄志琦 张哲涵）