近日，工信部公示了入围2021年度国家绿色制造名单企业，福建省39家企业上榜，入围数量仅次于浙江省、广东省，居全国第三位。

自2016年工信部启动国家级绿色制造体系创建工作以来，福建省累计获评国家绿色制造企业也不过76家。“十四五”开局之年，福建绿色制造缘何迎来爆发期？

“工信部征集第一、二批绿色制造名单时，福建省只有零星数家企业申报，前两批一共只有6家企业获评。”省工信厅相关人士介绍说，这显然与福建作为全国首个生态文明示范区的地位不相符，也不能反映福建绿色制造的现状。

经过调研，工信部门发现，主要问题在于企业申报意愿不强。

2018年，福建省出台绿色制造体系创建实施方案，对获评国家级荣誉的企业进行奖补。次年，又对省级绿色工厂评价标准进行修订，制定了高于国家评价标准的省级绿色工厂评价体系。此外还通过政府购买服务的方式选取社会第三方服务机构，为重点用能单位的节能减碳工作提供辅导服务……

一个企业自愿申报、第三方服务机构踊跃参加、各级工信主管部门严格把关的绿色制造体系创建态势逐渐形成。

政策驱动下，福建企业“创绿”积极性大大提升，通过不断加大节能工作力度，探索绿色供应链管理模式，积极创建绿色工厂、绿色园区。

在国家级绿色工厂福建申远新材料公司，记者看到，企业利用热联合装置，对化工生产中的反应余热进行回收，减少循环冷却水的消耗，同时利用重排循环液作为热源对系统进料进行预热，节约蒸汽消耗；发烟硫酸生产的余热还可以进行回收，重新进入到全厂蒸汽管网中，循环再利用。公司生产部经理谢宏宝给记者算了笔账：“运用这套系统，每年节约蒸汽约64吨，折合成标煤约7.8万吨，全年节约用电达3500万千瓦时。”

正是在细枝末节处“斤斤计较”，福建制造业企业才能不断拓展节能降耗新空间。

在捷星显示科技公司的总控机房里，记者看到技术人员正在对换季的设备进行调试。为了节能降耗，公司将中央空调系统由定流量系统改造为变流量系统，通过检测系统末端的负荷变化，实时调节水泵转速及系统输出功率，自动控制冷冻水、冷却水流量和冷却风量，达到最大节能效果。

一批传统耗能行业企业则通过推进技术改造，引进数字化技术，变身“绿色工厂”。三明金牛水泥公司近日完成能耗在线测试系统的调试安装，系统可实时对能源消耗情况进行在线监测、数据统计分析。南方水泥公司也在近期完成2亿多元的技术改造，拥有目前行业最先进的水泥生产线智能化专家系统，年节电量达6000万千瓦时。

不少企业还积极研发绿色环保产品，角逐新赛道。

金强（福建）建材科技股份有限公司自主研发先进的防火板制造工艺，将钢铁、玻璃等废料、残渣、污泥回收再利用，替代石灰石及石英砂，减少天然原材料的消耗量，降低单位耗能。

在福建省，一批制约行业绿色转型的关键共性技术也取得重大突破。2020年，龙净环保入选国家绿色制造系统解决方案供应商，获得补助资金1000万元。企业开发了应用于钢铁烧结、球团、焦化主要生产工序的污染物超低排放综合性治理技术，项目实施期间为26家钢铁企业提供服务，牵头和参与制定绿色制造国家标准及行业标准24项。

目前，福建省已创建四批次省级绿色制造名单，其中绿色工厂213个、绿色设计产品176项、绿色园区34个、绿色供应链18个；240个项目入选包括“绿色工厂”在内的国家级绿色制造体系。

“‘十四五’期间，全省工信系统将持续把碳达峰、碳中和目标要求落实到推动工业经济绿色高质量发展的具体目标和任务中，以工业绿色发展推动生态文明建设迈上新台阶。”省工信厅有关负责人表示。（记者 林侃）

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